当烟包装潢印刷的发展趋势2

烟包装潢印刷的发展趋势(2)

新材料的采用已成为必然

印刷新材料的出现可谓层出不穷，烟包装潢印刷近几年的快速发展，为许多新材料找到了4、更换部件 更换刀具时用武之地。同样也正是这些新材料的广泛应用，使得烟包装潢更加丰富多彩。

1.纸张。先前仅仅使用双胶纸、铜版纸、灰底白板纸和白卡纸等比较单一的纸张，通过纸张来体现印刷品效果的比较少；现在双胶纸很少在烟包上使用，而是增加了复合纸张（包括金卡纸、银卡纸、镭射卡纸、玻璃卡纸等）、覆膜纸、喷铝纸、铝箔纸等品种，通过纸张来表现或达到较好的产品效果已成为必要手段。

2.油墨。油墨的使用变化更大，随着印刷设备类型的增多，传统的胶印、凹印、印和柔印油墨均发生了很大的变化。胶印合成油墨和UV油墨的增多，为复合纸的使用奠定了基础；凹印主要是针对客户对环保和产品气味的要求，醇溶性（或水性）油墨的使用已经非常普及；为使印得到皱纹、冰花等特殊效果，在油墨的组成、烘干方式上，各生产厂家已经找到各自的解决办法，即使是控制油墨的干燥速度，主体思路也是大同小异；柔印由于其采用环保型油墨，已经在食品等商品包装领域取得较大的发展。与此同时，温变油墨、紫外油墨、珠光油墨等特殊油墨的使用也日益广泛。

3.印后处理材料。激光模切版已经代替手工的模切版，痕线条也逐步被“扣版”所替代，用以提高产品的加工精度和满足不同卷烟印刷厂的包装机对产品尺寸公差的要求。不同的纸张在同一卷烟印刷厂的包装机上要采用不同的尺寸公差，以达到产品外观成型度的要求。电雕的压凹凸版、烫印版逐步替代腐蚀版，用以提高产品的精细程度和版材的使用寿命，使得很多细微线条得到体现。与此同时，具有凹凸效果的烫印，也已经发展成用电雕版一次加工成型，这样不仅提高了烫印与压凹凸的配合精度，增强了产品的立体感，而且减少了工序增加的损耗。

由大批量转为小批量生产

现在每批活件的产量较以前有了较大幅度的降低，以前每批活件需耗去200或500令的纸张，现在一批活用掉100令纸张就是大批量了，有的甚至一批活只用3～5令纸张。这是由于市场变化的加快和对市场预测的不到位，或者说是市场控制的缺乏，导致烟厂将装潢风险转嫁到装潢印刷企业。也就是说，装潢需求企业为了追求包装品的“零库存”，降低其积压的风险，就将每月的装潢需求量分成几批或是按旬下达给装潢印刷企业，这样就形成多批次、小批量的加工形式。同时，先前提到的产品多工艺、多工序的发展趋势也是造成此现象的原因。由于产品的加工工序较多、加工周期较长，为了保证产品各色和各工序的套准精度，减少纸张在每道工序的变形量，就要减少工序和各工序间的时间，多批次、小批量的加工方式的应用也就越来越广。另外，随着装潢印刷企业的技术改造步伐的加快，设备的生产效率得到大幅度提高。先前采用国产双色机生产100令六色的活件，一般需要10天才能完成，而现在进口六色机1天就能完成，这也使得装潢生产企业能跟上装潢需求企业的订单要求。先前一般要7～15天生产时间的订单，现在只需3～5天即可完成。供货能力的提高也促使装潢生产企业敢于承接小批量订单。

在印后加工方面，以前为了适应产品大批量生产的要求，印刷设备均配置连线压凹凸、压痕和模切等工位，以便高效、快速地生产出产品。但随着装潢印刷向多工艺、多工序和多批次、小批量的方向发展，越来越多的设备正在将连线模切改为线外模切，用以提高设备但是困惑他们的还是本钱问题的适应性。这样不仅能够适应各类型印刷工艺之间的配合，而且有效解决了为了单一产品连线模切需要花高昂费用购买和维修压凹凸、压痕和模切等滚筒的问题。

此外，综合多种工艺的印刷机也将受到欢迎，这类印刷机包含有凹印、胶印、柔印、印、UV上光、烫印、压凹凸、压痕、模切等工艺组合机组，每种工艺机组的数量可以增加和减少，而且可以互换先后顺序，符控制进入油缸的油量合装潢印刷的发展要求。现在国内装潢印刷企业已经引进了几条该类型的生产线，在多工艺印刷的同时达到快速生产的要求，我们有理由相信该类型设备今后将有良好的发展前景。

对质量的要求提高

现在烟包装潢印刷企业执行的标准均是企业标准而不是国家标准，这主要是由于国家标准要求较低，不适应企业当前的质量管理要求。如对印刷“墨斑”的要求，国标中规定直径不超过3mm就认为合格，各企业在执行这一标准检查时均要求不超过0.5mm，而卷烟厂在对包装品检查时，产品只要有“墨斑”就被认为是不合格产品，而不论其直径的大小。由此可以看出，烟厂对产品质量的要求是多么苛刻。各印刷企业执行的企业标准差距也较大，关键是对待同类问题要求的详尽程度不一致。

为了迎合客户严格的检查标准，印刷企业开始使用量化的测量数据作为参考，在生产和检查过程中开始使用每台价格在3万～5万元的密度仪、色差仪等工具，并在每个产品的样张上开始标明每道颜色的具体密度、颜色《意见》明确数据，以此作为和样张对比的参考。整体批次，平版印刷实地密度允许误差≤0.05（国标为≤0.1～0.20），凹版印刷实地密度允许误差≤0.02，颜色误差要求色差△E≤0.02，这些作为每批色差的衡量标准。当前这些数据也仅仅是参考，最终还是要根据纸张、油墨、印刷工艺类型等不同区别对待，以及专业人员的最终判定。为了弥补每批活件之间都有色差这一不足，在生产过程中开始使用样张的深、浅样，只要生产产品的颜色在深、浅样范围之间，就认为是符合样张颜色的要求，这样就很大程度上缓解了对色差的过分追求。

此外，大家对卷烟包装的环保要求越来越高，不仅仅体现在没有“异味”这一层次上，而且开始要求纸张、油墨、光油和印后处理也应环保，这就增加了产品的生产成本。