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预涂膜纸塑复合工艺探讨

我国引进压膜技术、工艺已有十几年的历史，可压膜质量始终不能稳定，至今仍处于探讨阶段。在一些关键的技术、工艺、原材料等方面没有实质性的突破，许多单位仍沿用早期的“湿法”复合技术。此种技术，工艺的弊病较多，工艺操作过程可塑性大、粘合剂自身质量、环境污染、对人体的危害、复合件易“超皱、起泡”等问题一直困扰着人们。

为此，自1994年开始，国内印刷界连续几年进行了压膜质量的研讨工作。对压膜技术、工艺、原材料等问题取得一致的看法，并全面推广使用预涂膜，到完全转用国产预涂膜期间，着重对国产预涂膜复合工艺、技术作了一些适应性探讨。下面围绕着国产预涂膜的复合工艺谈一些初浅的看法。

一、覆膜的基本工艺努力使自己成为祖国建设的有用之才、栋梁之材原理

预涂膜的纸塑复合工艺原理表面上看似简单，一看即懂，一两天即可独立操作，实际上很多操作者往往不理解纸塑复合的工艺原理，也不能正确掌握具体操作中温度、速度、压力三者之间的内在关系。因此，产品质量稳定性欠佳，不时有“起泡、脱膜”产品的出现。

纸塑复合通常指的是纸（印件）与BOPP膜的粘合。BOPP薄膜经涂胶后，通过烘干、干燥复卷、分切，即成为预涂膜。纸塑复合时，预涂膜在热压滚筒表面温度的作用下，使固态胶层熔融，胶层变成流动体，胶液便很快地湿润、渗透印件表层，随即冷却，胶液凝固。透入印件表层中的胶粘剂微粒像“钉子”将膜与印件固定，从而获得牢固的粘合界面层，一张纸塑复合品就诞生了。这一过程是瞬间发生、完成的。因为热压滚筒与橡胶滚筒之间是圆压圆，接触点形成一条线，故称之为“线压力”。由于胶层的熔融、纸塑压合都压力的作用下完成，所以复合品质量也就在这瞬间决定。

二、温度对纸塑复合质量的影响

1.最佳复合温度高份子聚合物具有所有已知材料中可变性范围最宽的力学性质

我们使用的预涂膜均属于热熔型。在一定温度下胶层即熔化。每一种预涂膜产品都必须为使用者提供复合参数，可见复合温度是既定的，也是十分重要的。复合温度指的是使胶层完全熔融所需的温度。熔融温度称为“熔点”。“熔点”不是我们所熟知的常压下开水沸腾时沸点100℃。预涂膜的胶层是由多种高分子物质所组成。因高分子物质的分子结构不同、分子量大小不一等原因，致使胶层的“熔点”不可能是定格在一个温度“点”上。在热的作用下，胶层挤出机经历了由软化到完全“熔融”的流体这样一个变化过程，我们将这一过程称为“熔程”。比如有的预涂膜厂家提供的复合温度为80℃，胶层中有一部分胶可能在70℃甚至更低的温度下已熔融，而其中更有一部分胶才开始软化，必须要在温度达到80℃时胶层才完全熔融。这时的胶层才能由固态变成液态，有了流动性。在这种状态下，才具备湿润、渗透能力，这时胶液的粘接能力可以达到充分的产生，复合品粘合牢固度才能达到以最大。

2.如何选择、判定最佳复合温度

如何选择、判定最佳复合温度是取得高质量复合品的首要条件。作为预涂膜的使用者，我们选择最佳复合温度时，要分别考虑到两个问题：一是厂家提供的复合温度可看作为参照值，必须在具体的应用中给予验证；二是要考虑到各自所用的压膜机的温度“探头”的灵敏度，以及反映到温控器上与实际的温差。由于最佳复事温度不是一个直观可以看出的数字，要通过在正常速度、压力下，对不同温度下的复合品进行质量分析、判定，从中选择到我们所需要的复合温度。

（1）在最佳复冲洗套药事温度下的复合品，其表面光泽性、亮度大、透明度强、色彩鲜艳。图像、文字的色泽比复合关显示出墨色厚实、更饱满的色相。黑的更黑，红的更红。蓝的更蓝。复合件不卷曲、不发翘。如复合品呈上述或接近于上述水平，则可判定为所需的最佳复合温度。

（2）低于最佳复合温度生产的复合品，光泽性必然差、亮度小、透明度低。图像和文字呈灰、虚、花、色彩暗淡、陈旧感。严重时，似乎印件与膜这间有一隔离层，这就是胶层熔融不完全所致。这种复合件是要将膜对“折”，即有白色的折横，那是“脱膜”、“起泡”的先兆。如果是课本封面，装订成书时，只要随意翻动几次都会“起泡”，甚至“脱膜”。那是由于复合温度低，胶层中虽有一部分胶已熔融，但是一部分胶只是软化，这时肉眼难以观察到。这样的胶态流动性差，湿润能力低，粘合力根本不能产生，复合后印件是假粘，膜与印件之间半粘半附着，剥离力低，可以轻易将此纸、膜分开，且膜面不拖泥带水。此复合件只要重新热压一遍，仍是很好的产品。在开机时，边升温、边复合很容易产生这种产品，要特别注意。

（3）高于最佳复合温度或厂家提供的复合温度的宽容度大，即上面提到的“熔程”过长，会使胶液冷却、凝固时间拖长。复合件如脱离压力的作用，粘接印件与膜的胶液就不能在一定的时间内固化将纸膜固定。薄膜件在复卷过程中，薄膜的拉伸作用会降低粘接效果。如果这时收卷较为松散，也可出现（2）中所述的问题。这时可适当降低一些温度或放慢复合速度，从工艺上作一些调整，还蚵以得到较好的产品的。但要注意如调整不当，有可能出现复合件的翘曲。

三、速度、压力对复合件质量的影响

新的压膜机橡胶滚筒转为平坦，压力一般定在100kg/cm2。旧的设备经长期运转后，橡胶滚筒有可能因受热与压力的作用而变形，呈现出椭圆或凹凸，压力可适当调至150～180kg/cm2，都可以达到复合的要求。这时必须很好地调控复合速度，三者之间是相辅相成，缺一不可的。为追求产量，加快复合速度，这是日常复合操作最常见的质量事故。原因是胶层与热压滚筒之间的接触时间太短，胶层不能完全熔融所致。当然如果印件是文字、图像少，以空白居多的产品，复合时适当提高一些速度，同时相应提高温度还是可以的。但是满版、实地版、多色套印版切不可采用，这时要规范操作。

四、最佳复合温度、速度的选择方法

最佳复合温度、速度的选择方法比较方便，也很简单，在日常生产中随时可以做到，并能很快得出结果。

1.以厂家提供的复合温度，用日常生产时的复合速度进行复合。如复合件的质量达到或接近（1）点所述的质量水平，可认为是最佳速度与温度的搭配。

2.如复合品质量像（2）所述，则有可能是速度快了或是温度低所致。此时只要保持复合温度不变，分段放慢复合速度，将各“段速”复合品进行比较，达到（1）点所述的复合品质量，表明此“段速”与该温度是最佳搭配。

3.改变速度仍达不到质量要求，这时可保持速度不变，逐段升高温度进行复合，将各“段温”复合产品进行比较，达到或接近（1）点）所述质量，也可视此“段温”与速度是最佳搭配。

五、复合件的检验方法

采用预涂膜复合后，工艺操作的可塑性大为下降，许多客观存在的不利因素也随之消失，方便了现场管理，简化了检验方法。根据平时的经验，检验方法可以用3个字总结：看、折、搓。

看：观察复合件的光泽度、亮度、透明度及色彩是否达到（1）点所述。如达到（1）点所述的质量水平，说明温度、速度、压力的选择是正确的，工艺合理，操作规范。

折：在看的基础上，将复合件膜面对折，如无白色折横，基本达到粘接效果。如有白色折横的出现，要考虑预涂膜的胶层内在质量可能存在问题。

搓：在无白色折横时，进一步检验复合工艺的合理性、预涂膜对各种印件的适应性。搓时“不起泡、不脱膜”，或纸膜分离、膜面带有纸毛、印件表面受到破坏，表明预涂膜质量良好，复合工艺操作合理、规范。反之，可以断定预涂膜存在着质量问题。国产预涂膜在满版、实地版、多色叠印件复合中均不是很理想，有时很难逃过“搓”这一关。

有些国产预涂膜表面干燥不良，手触摸之有粘性，不适用看、折、搓方法，也可做彩插试验以判定预涂膜自身质量。彩插试验方法是：取一叠正、反八色胶版纸印刷品，将复合件放置其中插入，置24小时，观察复合件是否“起皱”。如“起皱”可以判定胶层抗油墨的溶剂能力弱、适应性小，要有选择性使用，否则表明预涂膜集水槽适应性良好，可以在规范操作下大胆用于各种印件的复合。

上述经验型的检验方法，虽说不上科学性，但是简单、直观，容易掌握应用。作为一种管理的手段和方法，便于机台操作工的自检、互检，可以及时发现问题，避免出现批质量不合格品，有一定的积极作用。

六、规范操作的必要性

当前，国产预涂膜还存在着许多不足之处，但与“湿法”复合相比，复合质量较之稳定。作为改革旧的复合技术、工艺，稳定甸复合品的质量也是一个方向。但如何稳定国产预涂膜的复合质量，要做的事情还坚持 高创新、硬质量、优服务 的主旨很多，预涂膜厂家要研究如何提高自身的质量，使用者要不断进行复合工艺的探讨。对正确、合理的工艺，必须强调规范操作的重要性。用规范操作工艺弥补某些先天不足，充分发挥预涂膜自身潜在的适性，使之达到更好的效果，也利于对质量事故的准确分析、判定和采取有效措施。

七、对国产预涂膜的看法与要求

1.预涂膜无公害，消除了“湿法”复合环境污染，对人体的危害及火灾隐患，是一大进步。

2.预涂膜的使用，简化了工艺操作，减轻了工人劳动强度，排除了“湿法”复合客观、人为的诸多不利因素，提供了提高复合质量水平的有利条件，为纸塑复合新工艺、技术的应用明确了方向。

3.国内预涂膜生产刚刚起步，还不稳定、适应性差，有一定的局限性。特别是抗溶剂能力弱，对多色叠印形成的低界面层湿润、渗透能力低，也是国产预涂膜难以推广的关键。预涂膜生产者应对胶层的材料选择、结构作必要的筛选。

4.涂布不均匀，复卷差，涂层偏厚，涂层厚、薄不一致，复卷松，紧边，皱折也是一大弊病。

5.尽快改进预涂膜胶层质量、提高对各类不同印件的适应能力是当务之急。降低预涂膜的比重，也是预涂膜改进质量的一个方向。

活化液预涂膜的使用，改变了我国压膜工艺、技术十几年停滞不前的状况，为提高我国压膜质量走出一条新路子。但目前国内预涂膜生产刚起步，存在着不少问题，印刷界对预涂膜还不